O reparo de equipamentos faz parte da rotina de qualquer empresa, principalmente indústrias. Essa atividade é essencial para garantir a segurança e o bom desempenho operacional. Por isso, a manutenção corretiva planejada é importante.

Ela é uma estratégia proativa, que envolve a programação antecipada de reparos em equipamentos que já apresentaram algum tipo de falha ou desgaste.

Diferente das abordagens reativas, em que as ações são tomadas apenas após o equipamento quebrar, essa metodologia permite que as organizações minimizem o tempo de inatividade não programado, organizando as intervenções de manutenção para causar o menor impacto possível nas operações diárias. 

Com diagnósticos precisos e monitoramento contínuo dos equipamentos, a manutenção corretiva planejada restaura a funcionalidade dos sistemas e contribui para a melhoria da segurança, redução de custos e aumento da eficiência operacional. 

Saiba mais sobre esse tipo de manutenção!

O que é manutenção corretiva planejada?

É o processo de reparar ou substituir equipamentos e componentes que falharam ou estão apresentando desempenho insatisfatório. Esse ajuste programado ocorre depois de uma falha mais leve, antes que chegue ao nível chamado de “funcional” (quando o equipamento realmente para de funcionar).

As intervenções de reparo são programadas com antecedência, com base em: 

• Análises de condições operacionais;
• Desgastes esperados;
• Falhas iminentes identificadas por monitoramento ou inspeções regulares. 

Esse tipo de manutenção é uma estratégia para lidar com falhas de forma controlada, de modo a minimizar interrupções abruptas e não programadas na produção ou operação.

Diferentemente da manutenção corretiva não planejada, que ocorre de maneira reativa e emergencial após a ocorrência de uma falha inesperada, a manutenção corretiva planejada é uma abordagem mais organizada e menos disruptiva.

Afinal, ao programar a correção de problemas conhecidos ou previstos, as empresas se preparam melhor, alocando recursos de maneira eficiente e reduzindo os impactos do tempo de inatividade.

Os objetivos da manutenção corretiva planejada incluem: 

• Redução de custos operacionais; 
• Melhoria da segurança ao evitar falhas inesperadas; 
• Aumento da vida útil dos ativos, ao garantir que eles sejam reparados ou substituídos antes de uma falha completa.

Segundo estudo da Plant Engineering, 51% das indústrias fazem manutenção corretiva apenas para corrigir falhas. Com uma estratégia proativa, essas organizações conseguem melhorar ainda mais as rotinas de reparos, a fim de evitar maiores crises de inatividade.

Leia também: Eficiência energética na indústria: como produzir mais com menos

Principais características da manutenção corretiva planejada

Conhecer as principais características da manutenção corretiva planejada é essencial para entender como essa estratégia pode melhorar a eficiência e a confiabilidade das operações industriais ou de qualquer ambiente que dependa de máquinas e equipamentos.

Vamos explorar cada uma dessas características importantes a seguir:

Programação prévia das atividades de manutenção

A programação prévia é um dos pilares da manutenção corretiva planejada. 

Isso significa que todas as atividades de manutenção são agendadas e organizadas com antecedência, com base na disponibilidade de equipamentos e na capacidade de produção, para garantir que os reparos necessários sejam realizados de maneira oportuna e sem impactar significativamente as operações.

Essa abordagem permite que as equipes de manutenção preparem os recursos necessários, como peças de reposição e ferramentas, e programem a mão de obra de forma eficaz, a fim de evitar a pressa e o estresse típicos das emergências.

Análise prévia de falhas e ações preventivas

Antes que uma falha ocorra, é possível identificar sinais de advertência ou padrões que indicam um problema iminente. 

A manutenção corretiva planejada utiliza análises de falhas para entender as causas-raízes dos problemas e implementar ações preventivas, a fim de evitar sua recorrência.

Isso não só ajuda a prevenir falhas antes que elas se tornem mais graves, mas também melhora o conhecimento geral das condições operacionais dos equipamentos — possibilitando intervenções ainda mais precisas e eficazes.

Leia também: Manutenção preventiva elétrica industrial

Utilização de indicadores de desempenho para identificar necessidades de manutenção

Os indicadores de desempenho são ferramentas fundamentais na manutenção corretiva planejada.

Eles ajudam a monitorar a condição e o funcionamento dos equipamentos de maneira contínua, para que as equipes de manutenção identifiquem tendências negativas ou diminuições no desempenho antes que resultem em falhas completas. 

Esses indicadores incluem métricas como:

• Frequência de falhas; 
• Tempo médio entre falhas;
• Tempo médio para reparo.

Utilizar esses dados de forma estratégica ajuda a prever e programar manutenções corretivas antes que os problemas se agravem.

Minimização de paradas não programadas

Um dos objetivos mais críticos da manutenção corretiva planejada é minimizar as interrupções não planejadas, que são frequentemente caras e afetam a entrega de produtos ou serviços. 

Ao identificar e resolver problemas antes que eles causem consequências maiores, essa abordagem reduz significativamente o tempo de inatividade não planejado. 

Isso melhora bastante a produtividade, assim como contribui para uma operação mais estável e previsível — que, por sua vez, beneficia toda a cadeia de produção e entrega.

Benefícios da manutenção corretiva planejada

A manutenção corretiva planejada oferece muitos benefícios. Veja a explicação das principais vantagens detalhadamente:

Redução de custos operacionais

Implementar manutenção corretiva planejada é um bom caminho para alcançar uma redução substancial nos custos operacionais.

Ao planejar as ações de manutenção, as organizações conseguem evitar as despesas emergenciais que acompanham as falhas inesperadas. 

Além disso, ao programar os reparos durante períodos de menor atividade, minimiza-se o impacto na produção, o que, por sua vez, reduz o custo das paradas não programadas. 

Em suma, obtém-se uma economia considerável ao longo do tempo.

Aumento da disponibilidade dos equipamentos

A disponibilidade dos equipamentos é crucial para manter a continuidade, a qualidade e a eficácia das operações. Afinal, se as máquinas de produção não funcionam normalmente, os colaboradores ficam impossibilitados de seguir com suas funções.

Com uma rotina de reparos corretivos planejados, os equipamentos passam por ajustes antes que falhas graves ocorram, garantindo que estejam sempre funcionais quando necessários. 

Isso significa que a produção consegue continuar com pouca ou nenhuma interrupção, o que otimiza a capacidade produtiva da empresa.

Maior segurança para os colaboradores

A segurança dos colaboradores é uma prioridade em qualquer ambiente de trabalho. E a manutenção corretiva devidamente planejada ajuda a manter os equipamentos em condições seguras de operação, reduzindo o risco de acidentes decorrentes de falhas de máquinas.

Ao manter os equipamentos funcionando corretamente e realizar reparos antes que os problemas se tornem críticos, cria-se um ambiente de trabalho mais seguro para todos.

Prolongamento da vida útil dos equipamentos

Manter os equipamentos em bom estado de conservação é fundamental para prolongar sua vida útil.

A manutenção corretiva planejada permite correção de falhas antes que possam causar danos irreversíveis — o que pode ocasionar muito desgaste ou necessidade de substituições dispendiosas.

Assim, ao cuidar proativamente dos equipamentos, as empresas e indústrias são capazes de maximizar o retorno sobre os investimentos feitos em suas infraestruturas.

Melhoria da eficiência dos processos produtivos

A manutenção corretiva planejada contribui para a melhoria contínua dos processos produtivos.

Ao garantir que os equipamentos operem em seu melhor nível, sem interrupções inesperadas ou falhas de desempenho, otimiza-se a eficiência de toda a linha de produção.

Aliado a isso, obtém-se também melhoria da qualidade dos produtos finais, fator que beneficia a reputação e a competitividade da empresa no mercado.

Leia também: Entenda a importância do monitoramento de corrente

Processo de implementação da manutenção corretiva planejada

Conheça as etapas do processo de implementação da manutenção corretiva planejada:

1. Identificação de equipamentos críticos

O primeiro passo é identificar os equipamentos mais críticos para o processo. Eles são aqueles cuja falha tende a causar interrupções significativas na produção ou impactar severamente a segurança e a qualidade. 

Para determinar a criticidade dos equipamentos, podem ser utilizados métodos como análise de modo e efeito de falha (FMEA), análise de criticidade e matriz de risco. 

Essas metodologias ajudam a classificar os equipamentos com base em fatores como: 

• Frequência de uso;
• Severidade das falhas potenciais;
• Possíveis consequências de suas falhas no processo produtivo.

2. Planejamento das intervenções

Uma vez identificados os equipamentos críticos, o próximo passo é planejar as intervenções de manutenção necessárias.

Isso envolve a elaboração de planos de manutenção específicos para cada equipamento, a partir de uma definição clara das atividades a serem realizadas, dos recursos necessários (peças, ferramentas e mão de obra) e do cronograma de execução.

Esse planejamento deve considerar a disponibilidade operacional para minimizar o impacto na produção e garantir que todos os recursos estejam prontamente disponíveis quando necessários.

3. Execução das atividades

A execução das atividades de manutenção deve ser feita por uma equipe bem treinada e preparada, com as ferramentas e técnicas adequadas para o trabalho. 

É essencial que todos os procedimentos de manutenção sejam seguidos rigorosamente para garantir a eficácia e segurança das intervenções.

Todas as atividades realizadas devem ser devidamente registradas para futura referência e análise. Esse registro ajuda na rastreabilidade das ações e na identificação de áreas para melhoria contínua.

4. Monitoramento e avaliação

Após a execução das atividades de manutenção, é importante monitorar o desempenho dos equipamentos para verificar se os objetivos da manutenção foram alcançados.

Isso pode ser feito através do acompanhamento de indicadores de desempenho, como tempo de inatividade, frequência de falhas e eficiência operacional.

A análise desses indicadores é a base para avaliar a eficácia das intervenções e determinar se ajustes no plano de manutenção são necessários. O feedback obtido durante esta fase é fundamental para a melhoria contínua do processo de manutenção corretiva planejada.

Leia também: Proteção elétrica: entenda como funciona

Aumente a eficiência operacional com manutenção corretiva planejada

A implementação da manutenção corretiva planejada é uma abordagem estratégica essencial para qualquer empresa que busca otimizar suas operações e garantir a longevidade e eficiência de seus equipamentos.

Com a identificação precisa de equipamentos críticos, planejamento das intervenções, execução eficiente e monitoramento contínuo, as organizações conseguem prevenir falhas inesperadas, aumentar a segurança, reduzir custos operacionais e melhorar a eficiência geral dos processos produtivos.

Visite a loja da ABB e conheça produtos desenvolvidos exclusivamente para ajudar sua empresa a alcançar excelência operacional.